مثلث آتش
28 مهر
آموزش

آتش چیست ؟

آتش چيست؟

آتش انرژی گرمایی و نور است که هنگام واکنش شیمیایی آزاد می‌شود و حاصل سوختن یا احتراق ماده ی سوختنی می‌باشد. آتش دارای زبانه و گرما و روشنایی است و بسته به ماده‌ای که آتش گرفته است، رنگ شعله‌ها و شدت یا اندازه زبانه‌های آن متفاوت است. کوچک‌ترین شکل آتش شعله نام دارد.

بروز آتش نتيجه يك واكنش شيميايی است كه معموالا ميان اكسيژن و يك نوع سوخت اتفاق می افتد؛ البته تنها احاطه يك ماده سوختنی به وسيله اكسيژن ، سبب آتش گرفتن آن نمی شود، بلكه برای اين كه واكنش احتراق اتفاق بيفتد بايد ماده سوختنی به حدی گرم شود كه به دمای احتراق خود برسد.

مثلث آتش

این مثلث نشان دهنده عوامل مورد نیاز جهت سوختن می‌باشد. هر گاه سه ضلع مواد سوختنی ، اكسيژن و گرما در كنار يكديگر قرار بگيرند مثلث آتش به وجود می آيد.

 

مثلث آتش
الف- اكسيژن :
ميزان اكسيژن موجود در هوا در شرايط طبيعی 21 درصد است اگر ميزان آن به زير 15 درصد برسد آتش خاموش می شود.
ب – مواد سوختنی :
تمام موادی كه قابليت سوختن داشته باشند ماده سوختنی تلقی می شوند اين مواد می توانند مايع ، جامد و يا گاز باشند.
ج: حرارت :
برای شروع آتش سوزی وجود حرارت الزامی است.

 

آتش را می‌توان با حذف هر یک از این سه عامل خاموش کرده یا از بروز آن جلوگیری به‌عمل آورد.

مربع آتش یا مثلث آتش کدام یک درست است؟

در گذشته متخصصین وجود سه عامل را برای تولید آتش لازم و ضروری می‌دانستند؛ اما امروزه در مهندسی آتش وجود یک عامل چهارم را برای تولید و گسترش آتش ضروری می‌دانند؛ بنابراین دیگر از اصطلاح مثلث یا هرم آتش استفاده نمی‌شود بلکه از مربع آتش یاد می‌شود؛ بنابراین اضلاع مربع آتش عبارتند از:

  • اکسیژن
  • سوخت
  • حرارت
  • واکنش‌های زنجیره‌ای

 

 

ایمنی

به‌دلیل آسیب‌پذیر بودن انسان در برابر آتش یا دود آن، از گذشته کارهای زیادی برای افزایش ایمنی در برابر آتش و جلوگیری از به وجود آمدن ناخواسته آن صورت گرفته‌است. یکی از راه‌های کلی جلوگیری به وجود آمدن مثلث آتش است؛ مثلث آتش شامل اکسیژن، سوخت، حرارت و واکنش‌های زنجیره‌ای است. در گذشته عامل واکنش‌های زنجیرهای ناشناخته بود اما امروزه با درک اینکه واکنش‌های زنجیره‌ای نیز یکی از عوامل تأثیرگذار در تولید آتش است آن را به عنوان عامل چهارم می‌شناسند.

جهت برطرف نمودن این عامل از موادی با خاصیت ترکیب پذیری بالا مثل بی کربنات پتاسیم و مونو فسفات آمونیم استفاده شده این مواد مانع از ترکیب رادیکال‌های آزاد سوخت با اکسیژن می‌شوند. واکنش‌های زنجیره ای سوختن بیشتر در موادی که پایه کربنی دارند اتفاق میفتد.مربع آتش

 

سرعت سوختن

سرعت سوختن و گسترش شعله در مواد مختلف متفاوت است. بطور كلی انواع مواد سوختنی و قابل اشتعال كه در زندگی روزمره با آنها مواجه هستيد عبارتنداز:

1- مواد سوختنی جامد مانند چوب، پارچه،لاستيك
2- مواد سوختنی مايع مانند فراورده های نفتی، الكل ها
3- مواد سوختنی گازی مانند انواع گازهای قابل اشتعال مثل بوتان، متان، استلين و …

تفاوت انفجار و آتش:

تفاوت انفجار و احتراق ناشی از انرژی حاصله نیست بلکه تفاوت این دو در سرعت آزاد شدن انرژی است.

 

منبع: fa.wikipedia.org , jaragheh.com
اصطلاحات اشتعال و انفجار
24 مهر
آموزش

اصطلاحات اشتعال وانفجار

اصطلاحات اشتعال و انفجار

 

اصطلاحات اشتعال و انفجار

 

دمای اشتعال IGNITION TEMPERATURE

کمترين دماي قابل اشتعال از گاز با بخار که در آن يك انفجار اتمسفري مي تواند به خودي خود روي دهد گفته می شود.
دمای اشتعال یک مایع آتش زا، کمترین دمایی است که در آن این مایع به صورت مخلوطی از هوا و بخار در می آید و به سادگی قابل اشتعال است.  این دما به ما هشدار می دهد که این ماده تا به چه حد مستعد آتش گرفتن است. البته اگر این مخلوط هوا و بخار در معرض شرایط آتش زایی قرار نگیرد آتش نخواهد گرفت.برخی مواد فرار و آتش زا مثل بنزین دمای احتراقشان حدود ºF55- است که کمتر از دمای معمول محیطی است که بنزین در آن نگهداری می شود.
دمای اشتعال به یک سری از عوامل بستگی دارد که تعدادی از این عوامل عبارتند از :
1- مقدار درصد بخارات حاصل از جسم قابل اشتعال .
2- شکل و حجم محلی که بخارات در آنجا توزیع شده است .
3- درصد اکسیژن موجود در محل
4- نوع منبع آتش زنه
5- وجود کاتالیزور یا تسریع کننده واکنش .
تغییر هریک از عوامل فوق سبب تغییر نقطه اشتعال می گردد .

اشتعال(Ignition):

هر ماده به یک حداقل دما نیاز دارد که دمای اشتعال نامیده می‌‌‌شود، هر ماده باید به آن دما برسد تا اشتعال روی دهد.

احتراق(combustion):

آتش از اکسیداسیون سریع مواد سوختنی بوجود آمده که معمولا همراه با گرما و یا نور می باشد.
سوختهای جامد معمولا بدون شعله یا برافروخته به نظر می رسند و سوخت های گازی شکل معمولا شعله قابل رویت دارند.

اشتعال هدایت شده (Piloted Ignition):

هنگامیکه یک منبع خارجی مانند شعله،جرقه یا حرارت سبب اشتعال شود،این فرایند اشتعال هدایت شده(Piloted Ignition)نامیده میشود.

خودبخود سوزی (Auto Ignition)یا اشتعال خودبخودی (Spontaneous Ignition):

هنگامیکه هیچ منبع خارجی در کار نباشد،این فرایند خودبخود سوزی(Auto Ignition)یا اشتعال خودبخودی (Spontaneous Ignition) نامیده میشود.
دمای اشتعال هدایت شده به یک سوخت کمتر از دمای خودبخودسوزی است.
احتراق خودبخودی اغلب بوسیله حرارت ایجاد شده از اکسیداسیون مواد آلی اتفاق می افتد.
ماده باید به حرارت لازم برای خودبخود سوزی برسد و اکسیژن کافی نیز برای سوختن در اختیار داشته باشد.

نقطه اشتعال (Flash Point):

دمائی است که در آن دما مایع قابل اشتعال به بخار مایع تبدیل و با هوا ویا اکسیژن مخلوط شده و مخلوط قابل اشتعالی را بوجود آورد . این دما در فشارهای مختلف متفاوت بوده و بسته به کاهش ویا افزایش فشار تغییر خواهد نمود.
اگر دمای مایع کمتر از نقطه اشتعال بماند بنابراین خطر ایجاد نمی شود.

انرژی اشتعال (Ignation Energy):

درصورت وجود انرژی کافی به شرط وجود مخلوط قابل اشتعال امکان ایجاد اشتعال را بوجود خواهد آورد. انرژی در دو صورت می تواند اتفاق افتد، انرژی حاصل از جرقه و انرژی حاصل از شعله.
حداقل انرژی که باعث اشتعال می شود
حداقل مقدار انرژی لازمه دریک فضای قابل انفجار که سبب اشتعال شود. مقدار این انرژی میتواند از ده ها میکرو ژول برای گازها و بخارات قابل انفجار و تا صد ها میلی ژول برای غبارهای قابل انفجار باشد و حداقل انرژی مورد نیاز جهت اشتعال گازها از رنج 0.019 میلی ژول (برای هیدروژن) تا. 0.29 میلی ژول(برای متان) قرار دارد. برای درک صحیح این موضوع، حداقل انرژی مورد نیاز جهت به شعله در آوردن بدن انسان 40 تا 60 میلی ژول انرژی الکتریکی است. به عنوان مثال حداقی انرژی اشتعال هیذروژن و پرویان برابر مقادیر زیر است:

دمای تداوم آتش سوزی:

دمای تداوم آتش سوزی دمایی بالاتر از دمای احتراق است که در آن مایع آتش زا پس از حذف عامل آتش زایی همچنان سوختن آن دوام دارد.

دمای احتراق خود به خودی:

دمای احتراق خود به خودی کمترین دمایی است که در آن دما ماده خود به خود در فشار معمولی بدون منبع آتش زایی بیرونی شروع به سوختن می کند. برای مثال دمای آتش سوزی خود به خودی بنزین بین 570 – 475 درجه فارنهایت است.

شعله وری Flammability:

اساسی ترین دلیل برای وقوع یک انفجار وجود منابع قابل اشتعال در یک محیطی است که در آن سوخت و اکسیداسیون آمادگی ترکیب شدن باهم را داشته باشند.در این شرایط این مخلوط اولیه در یک فضای بسته محدود شده و افیش سریع فشار اتفاق می افتد و منجر به رخ دادن انفجار می شود.
بنابراین برای اینکه در مخلوط هوا و سوخت اشتعال روی دهد سوخت متراکم شده می بایست در محدوده خاصیت شعله وری قرار داشته باشد.در حالیکه سوخت شعله ور می شود این شعله تا زمانی که همه مخلوط قابل اشتعال یا غیر قابل سوختن از محیط خارج گردد انتشار خواهد یافت.
محدوده شعله وری به این موضوع ختم می گردد که بخار قابل اشتعال برای شروع می بایست تا محدوده اشتعال پایین آورده شود.در زمانی که شعله به استعال برسد در آن حالت به انتشار خود ادامه خواهد داد تا دما و فشار مشخص برسد.
این نکته نیز باید در نظر گرفته شود که حد پایین یا بالای این محدوده اکسیژن یا سوخت نامناسب که احتراق را حفظ نماید نیز وجود دارد.

منبع: jaragheh.com

تفاوت بین IECEx و سیستم های طبقه بندی خطرناک ATEX
30 شهریور
آموزش

تفاوت IECEx و سیستم طبقه بندی خطرناکATEX

تفاوت IECEx و سیستم های طبقه بندی خطرناک ATEX

 

بسیار مهم است که بدانیم که یک مکان خطرناک در یک محیط کاری یا محیطی دیگر برای حفظ کارکنان و کارکنان ایمن است. کد های متعددی وجود دارد که چگونگی مکان های خطرناک را شامل می شود، از جمله NEC ایالات متحده، CEC کانادا، اتحادیه اروپا ATEX و استاندارد بین المللی  IECEx.

این مقاله به بررسی آنچه که ATEX و IECEx می پردازد و چگونه آنها متفاوت هستند را پوشش می دهد.

 

ATEX چیست؟

به سادگی، ATEX نام دو دستورالعمل برای کنترل محیط های انفجاری استفاده شده توسط اتحادیه اروپا (اتحادیه اروپا)، یک دستورالعمل برای تولید کننده و یک دستورالعمل برای کاربر تجهیزات است.

دو دستورالعمل شامل دستورالعمل 99 / 92 / EC است که همچنین ATEX 137 یا دستورالعمل ATEX Workplace نامیده می شود و دستورالعمل 2014 / 34 / EC که همچنین به عنوان یک دستورالعمل تجهیزات ATEX نامیده می شود و جایگزین دستورالعمل 94 / 9 / EC برای بخش های تجاری و صنعتی. مخفف نام خود را از فرانسه می گیرد  Appareils destinés à être utilisés en ATmosphères EXانعطاف پذیر عنوان در 94 / 9 / EC دستورالعمل.

درست مانند NEC ایالات متحده، ATEX به دسته بندی مناطق برای گازهای خطرناک، بخارات، غبار و گرد و غبار تقسیم می شود.

 

منطقه 0 به عنوان یک مکان خطرناک محسوب می شود که در آن گاز ها، بخارات و یا گازهای خطرناک به طور مداوم یا برای دوره های طولانی اغلب وجود دارد.

منطقه 1 به عنوان یک مکان خطرناک محسوب می شود که در هر شرایطی ممکن است گازها، بخارات یا غبار خطرناک باشد.

منطقه 2 به عنوان یک مکان خطرناک محسوب می شود که در شرایط معمولی گازها، بخارات یا غبار خطرناک نیست، اما در صورت وجود، آنها فقط برای مدت کوتاهی حضور دارند.

منطقه 20 به عنوان یک مکان خطرناک محسوب می شود اگر گرد و غبار قابل اشتعال برای مدت زمان طولانی وجود داشته باشد.

منطقه 21 به عنوان یک مکان خطرناک محسوب می شود، در صورتی که ممکن است گرد و غبار قابل اشتعال در شرایط کاری معمول باشد.

منطقه 22 به عنوان یک مکان خطرناک محسوب می شود، زیرا اگر غبار قابل اشتعال در شرایط عملیاتی معمول وجود نداشته باشد، اما در صورت وجود، تنها مدت کوتاهی وجود دارد.

 

ATEX 99 / 92 / EC (دستورالعمل ATEX 137 / محل کار)

این دستورالعمل حداقل الزاماتی را که باید در جهت ایجاد یک محیط کار ایمن برای کارگران که به طور بالقوه در معرض خطر انفجار هستند، توضیح دهد. مقررات خطرناک مواد و مواد منفجره 2002 (DSEAR) برای انجام الزامات در ATEX 137 ایجاد شد.

الزامات در DSEAR برای اکثر محیط های کاری که در آن امکان آتش و یا انفجار به علت وجود عناصر قابل اشتعال وجود دارد، اعمال می شود. DSEAR یک مکان خطرناک را به عنوان یک منطقه تعیین می کند که ممکن است محیط انفجاری در مقادیری که نیاز به اقدامات ویژه ای برای حفظ امنیت کارکنان دارند، رخ دهد.

با این وجود، منطقه ای که یک محیط انفجاری انتظار نمی رود حتی در مقادیری که نیاز به اقدامات احتیاطی ویژه ای دارند، به عنوان یک مکان غیر خطرناک محسوب می شود. احتیاط های ویژه در این موارد به سادگی به کنترل منابع احتباس آتش سوزی در یک مکان خطرناک با نصب و استفاده از تجهیزات ضد انفجار خاص اشاره دارد.

مناطق خطرناک اعلام شده توسط کارفرمای یا صاحبخانه در مناطق زون طبقه بندی می شوند. طبقه بندی داده شده به هر منطقه، اندازه و مکان آن بستگی به احتمال انفجار محیط زیست و پایداری یا طول مدت زمان آن است.

 

ATEX 2014 / 34 / EC (ATEX 95 / دستورالعمل تجهیزات)

این دستورالعمل مربوط به تقسیم قوانین کشورهای عضو اتحادیه اروپا در مورد تجهیزات و سیستم های حفاظتی است که در نظر گرفته شده برای محیط های بالقوه انفجاری استفاده می شود. این دستورالعمل الزامات بهداشت و ایمنی ضروری و رویه های مناسب را که قبل از اینکه هر محصول به بازار در سراسر اتحادیه اروپا اعمال شود، مشخص می کند.

 

IECEx چیست؟

IECEx برای سیستم صدور گواهینامه استانداردها برای استفاده در محیط های انفجاری که در آن “Ex” در پایان “محیط های انفجاری” نامیده می شود، نامیده می شود. IEC سازمان جهانی ای است که تمام استانداردهای بین المللی را برای همه فن آوری های الکتریکی، الکترونیکی و دیگر مرتبط آماده می کند.

هدف از این سیستم کمک به تسهیل تجارت بین المللی تجهیزات و خدمات است که در مکان های (بالقوه) انفجاری یا خطرناک مورد استفاده قرار می گیرد در حالی که حفظ سطح ایمنی مورد نیاز.

سیستم IECEx در واقع مجموعه ای از چهار طرح جداگانه است که برای تشخیص بین المللی و هماهنگی خروجی های سیستم های طبقه بندی مختلف و آزمایشگاه های آزمایشی که سطوح مختلف تخصص با استانداردهای مختلف را در اختیار دارند، طراحی شده است.

دلایل اصلی این سیستم بین الملل عبارتند از کمک به کاهش هزینه های تست و صدور گواهینامه به تولید کنندگان، زیرا کشورهای مختلف دارای استانداردهای متفاوت هستند. اگر تجهیزات از یک کشور تحت یک مجموعه از استانداردهای ایمنی قرار می گیرد و با مجموعه ای متفاوت از استانداردهای ایمنی به کشور دیگری منتقل می شود، تجهیزات باید در آن کشور آزمایش شود تا به دستورالعمل های آن برای استفاده در مکان های خطرناک پایبند باشد. سایر دلایل کاهش زمان به بازار، اطمینان بین المللی در فرایند ارزیابی محصولات و تنها یک فهرست پایگاه داده بین المللی است.

 

تفاوت بین IECEx و سیستم های طبقه بندی خطرناک ATEX

 

تفاوت های کلیدی بین ATEX و IECEx

اگر چه ATEX و IECEx نیازهای لازم را برای تجهیزات مورد استفاده برای مکان های بالقوه خطرناک و خطرناک توصیف می کنند، اما در برخی موارد تفاوت های متفاوتی وجود دارد که ATEX به وسیله قانون رانندگی می کند و استانداردهای IECEx رانده می شود.

تفاوت دیگر این است که ATEX فقط در اتحادیه اروپا معتبر است، در حالی که IECEx در سطح جهان پذیرفته شده است. همچنین، ATEX به طور قانونی برای تمام تجهیزات غیر الکتریکی و الکتریکی مورد نیاز در مکان های خطرناک مورد نیاز است. با این حال، IECEx فقط برای تجهیزات الکتریکی در مکان های خطرناک مورد نیاز است.

با توجه به استانداردهای، ATEX انطباق با استانداردها اجباری نیست، اما برای IECEx، یک گواهینامه شخص ثالث مسئول ترکیب همه جنبه های تولید و طراحی برای صدور گواهینامه عمومی است. به سادگی، IECEx در قبال پرونده گواهینامه سختگیرانه تر از ATEX است.

یکی دیگر از تفاوت های اساسی این است که هر راهنمای تنظیم شده است. سیستم IECEx در واقع یکی از چهار سیستم ارزیابی انطباق است که توسط کمیسیون مستقل انتخابات اداره می شود. سیستم IECEx شامل چهار قطعه صدور گواهینامه بین المللی جداگانه، از جمله تجهیزات مدارک  IECEx Certified، Scheme  خدمات  IECEx Certified Services، سیستم صدور گواهینامه سازگار با IECEx و برنامه های صلاحیت های معتبر بین المللی IECEx است. با این حال، ATEX  اشاره به دو دستور جداگانه اما مرتبط است که در بالا ذکر شده است.

لارسون الکترونیک دارای طیف گسترده ای از انفجار نور اثبات و وسایل و سایر تجهیزات انفجار مقاوم در برابر محل کار مانند بخاری برای همه طبقه بندی مناطق کاری خطرناک. شرح مفصلی از محصولات ارائه طبقه بندی NEC بنابراین اپراتورها می دانند که رتبه بندی و جایی که می توان آن را برای حفظ مردم در مناطق کار خطرناک استفاده می شود.

 

 

منبع: larsonelectronics.com
راهنمای سامانه ی تایید صلاحیت مسوولین HSE
26 شهریور
آموزش

راهنمای دریافت تاییدیه صلاحیت مسئول ایمنی

∇

مراحل و اقدامات لازم برای احراز و دریافت تاییدیه صلاحیت مسئول ایمنی:

 

_ شرکت و قبولی در آزمون دوره های آموزش عمومی مسئولان ایمنی ( 40 ساعت) و آموزش تخصصی شناسایی خطرات و ارزیابی ریسک (16 ساعت)

_ مذاکره با کارفرما و اخذ نامه بمنظور معرفی بعنوان مسئول ایمنی به اداره تعاون، کار و رفاه استان جهت بررسی صلاحیت

_ مراجعه و ثبت نام در سامانه تایید صلاحیت مسئولین ایمنی به آدرس (https://isaap.mcls.gov.ir)

_ درج اطلاعات و مستندات از جمله:

. مدرک تحصیلی، گواهینامه های آموزشی دوره های مذکور، شناسنامه ، کارت ملی، عکس، و اطلاعات سوابق کاری

. مشخصات کارگاه مورد نظر (نام واحد/شرکت، موضوع فعالیت، وسعت کارگاه، کد تامین اجتماعی، تعداد کارکنان)

. صورتجلسات کمیته حفاظت فنی

. معرفی نامه کارفرما یا قرارداد کار مسئول ایمنی

. لیست بیمه حاوی نام و سمت مسئول ایمنی (در صورت وجود) در سامانه مذکور.

_ ارزیابی صلاحیت توسط اداره تعاون، کار و رفاه استان (اداره بازرسی کار) بر مبنای اطلاعات و مستندات مذکور، سطح ریسک کارگاه و الزامات آیین نامه بکارگیری مسئول ایمنی در کارگاهها

پس از تایید ارزیابی، گواهی تاییدیه صلاحیت مسئول ایمنی برای کارگاه مورد نظر، با امضای رییس بازرسی کار استان برای مدت دو سال صادر و تمدید مجدد آن تابع شرایط آیین نامه خواهد بود.

_ شرکت در جلسه توجیهی شرح وظایف برای مسئولان ایمنی تایید صلاحیت شده

_ کارفرما مکلف خواهد بود پس از اعلام تایید صلاحیت مسئول ایمنی، با نامبرده قرارداد کار منعقد نماید و حق بیمه تامین اجتماعی وی را پرداخت نماید.

مسئول ایمنی مکلف است مطابق شرح وظایف مندرج در آیین نامه اقدام نماید.

 

منبع:
سامانه تایید صلاحیت مسئولین ایمنی
sazandegan.info

ترانسمیتر چیست
10 شهریور
آموزش

ترانسمیتر چیست ؟

ترانسمیتر چیست ؟

 

ترانسمیتر (Transmitter) از ترکیب دو واژه ی Transfer + Mmeter  گرفته شده است. یعنی ابزاری که بتواند یک کمیت فیزیکی را اندازه گیری کرده (Metering) و آن را به مکانی دورتر مثل اتاق کنترل انتقالTransfer دهد. می تواند نیوماتیکی و یا الکترونیکی باشد. در هر دو مورد، سیگنال ارسالی استاندارد بوده و برای تجهیزاتی که در Loop کنترل قرار دارند قابل فهم می باشد.

در نوع الکترونیکی جریان 20-4 میلی امپر و در نوع نیوماتیکی فشار هوای 15-3 PSI یا bar از سوی ترانسمیتر به کنترلرهای الکترونیکی و نیوماتیکی ارسال می شود. به بیان دیگر ترانسمیتر صنعتی ابزاری است که برای اندازه گیری کمیت ها و پارامترهای مختلف نظیر دما، فشار، رطوبت، سطح مایعات، فلو، گازهای های محیطی و مواردی از این دست استفاده می گردند و مقادیر اندازه گیری شده را به صورت جریان الکتریکی استاندارد در بازه 4 تا 20 میلی آمپر روی یک زوج سیم ارسال می نمایند.

ترانسمیتر چیست

 

ترانسمیتر ایزوله جهت تبدیل انواع سیگنال های آنالوگ با دقت و کیفیت عالی به کار می رود. با پشتیبانی از تمامی سیگنال ها و رنج های مختلف اندازه گیری شامل سیگنال 4 تا 20 میلی آمپر  DC، 0 تا 20 میلی آمپر  DC، 0 تا 5 ولت  DC، 0 تا 10 ولت  DC، انواع ترموکوپل  (Thermocouple) J,K,B,R,S,T,E,N، انواع RTD  و  PT100، پتانسیومتر  (Potentiometer)، مقاومت (Resistance) ورودی و خروجی کاملا ایزوله در برابر نویز و نوسانات برق، فیلترینگ و تقویت سیگنال از نکات مهم در ترانسمیتر می باشد.

خروجی بدست آمده از ترانسمیترها قابل استفاده در نمایشگرها، سیستم های پی ال سی (PLC) و تمام تجهیزات کنترلی می باشد و امروزه ترانسمیتر مصرف زیادی در صنایع نفت، گاز، پتروشیمی، فولاد، سیمان، ریخته گری، داروسازی، مهندسی پزشکی و بطور کلی هر سیستمی که نیاز به اتوماسیون صنعتی دارد، پیدا نموده است.

 

ساختار ترانسمیتر ها

بطور كلي ترانسميتر ها از سه قسمت اصلي حس كننده، مبدل (Transducer) و تقويت كننده تشكيل مي شود. ترانسميترها درانواع الكتريكي و نيوماتيكي ساخته مي شوند.خروجي ترانسميتر هاي الكتريكي بين ۴ تا ۲۰ ميلي آمپر و ترانسميتر هاي نيوماتيكي بين ۳ تا ۱۵ psi بر حسب تغييرات كميت ورودي مي تواند تغيير كند. براي مدرج كردن و يا كاليبره كردن ترانسميتر ها طبق دستور سازنده با دادن ورودي هاي معين و معلوم خروجي را تنظيم مي كنيم .

 

کاربرد ترانسمیتر ها

سنسورها وترانسمیترها اجزای یک پروسه صنعتی هستند که کاربردهای فراوانی در پروسه های متنوع دارند. امروزه مصرف زیادی در صنایع نفت، گاز، پتروشیمی، فولاد، سیمان، ریخته گری، داروسازی، مهندسی پزشکی و بطور کلی هر سیستمی که نیاز به اتوماسیون صنعتی دارد، پیدا نموده است. کاربرد عمده این قطعات در ارزیابی عملکرد سیستم و ارائه یک بازخورد با مقدار و وضعیت مناسب است که بدین ترتیب کنترلر سیستم متوجه وضعیت کارکرد آن و چگونگی حالت خروجی خواهد شد.

 

انواع ترانسمیتر

  •     ترانسمیتر خوردگی
  •     ترانسمیتر فشار
  •     ترانسمیتر دما
  •     ترانسمیتر رطوبت
  •     ترانسمیتر فلو یا جریان سیالات
  •     ترانسمیتر  سطح یا ارتفاع مخازن
  •     ترانسمیتر وزن
  •     ترانسمیتر سرعت و…
منبع: tajhiz-sanat.com
تجهیزات حفاظت تنفسی در صنایع
06 شهریور
آموزش

تجهیزات حفاظت تنفسی در صنایع

تجهیزات حفاظت از سیستم تنفسی:

تجهیزات حفاظت از سیستم تنفسی یا ماسک ها ی تنفسی (Respiratory Protection Masks) بنا به تعریف وسایلی هستند که به منظور حفاظت سیستم تنفسی طراحی شده اند تا از استنشاق هوای آلوده جلوگیری نماید. ماسک ها  این حفاظت را هم بوسیله گرفتن آلاینده­ ها  از هوای استنشاقی و هم به وسیله هوا رسانی از طریق یک منبع هوای قابل استنشاق تأمین می­کنند.

ماسک ها ی حفاظت تنفسی بطور کلی به دو دسته اصلی تقسیم می­شوند:

  • ماسک ها ی تصفیه کننده هوا (Air Purifying Respirators)
  • ماسک ها ی رساننده هوای اتمسفری (Atmosphere – Supplying Respirators)


تجهیزات حفاظت از سیستم تنفسی

  1. ماسک ها ی تصفیه کننده هوا:

ماسک ها یی هستند که آلاینده­ ها ی موجود در هوای استنشاقی را می­گیرند و خود به چ ها ر دسته تقسیم می­شوند:

الف. ماسک ها ی حذف کننده ذرات (Particulate Filtering Respirators)

ب. ماسک ها ی حذف کننده گاز ها  و بخارات (Vapor and Gas Removing Respirators)

ج. ماسک ها ی الکتریکی تصفیه کننده هوا (Powered Air – Purifying Respirators (PAPR))

د. ماسک ها ی نجات یا فرار (Escape Masks)

 

  1. ماسک ها ی هوا رسان:

ماسک ها یی هستند که هوا را از طریق منبعی غیر از هوای اطراف، تأمین می­کنند. این گروه از ماسک ها  در شرایطی استفاده می­شوند که یا فیلتر مناسب جهت حذف آلاینده موجود در هوای محیط وجود نداشته باشد و یا تراکم اکسیژن در محل کمتر از 21% باشد. ماسک ها ی هوا رسان به دو دسته تقسیم می­شوند:‌

الف. ماسک ها ی کپسول سرخود (Self – Contained Breathing Apparatus)

ب. ماسک ها ی هوا رسان شیلنگی (Air – Hose Supplied Air Respirators)

 

ماسک ها ی حذف کننده ذرات:

ماسک ها ی حفاظت در برابر گرد و غبار، به منظور حفاظت در برابر گرد و غبار ها ، فیوم ها  (Fumes) و یا میست ها  (Mists) مورد استفاده قرار می­گیرند. در این ماسک ها  از مواد فیبری و الیافی همچون کاغذ، ‌نمد و یا پارچه برای به دام اندازی آلاینده­ ها  استفاده می­کنند.

فیلتر ها ی این ماسک ها  بر اساس استاندار ها ی اروپایی در سه گروه N، R و P طبقه بندی می­شوند.

طبقه N، ماسک ها یی را شامل می­شود که منحصراً برای استفاده در اتمسفر ها یی که ذرات آن پایه غیر روغنی دارند،‌کاربرد دارد. طبقات R و P نیز ماسک ها یی با فیلتر ها ی مقاوم در برابر ذرات روغنی یا فیلتر ها ی عایق روغن را شامل می­گردند.

این استاندارد ها  عموماً مبنای طبقه بندی ماسک ها ی گرد و غبار تولیدی در کشور آمریکا و کانادا قرار می­گیرد.

طبقه بندی NIOSH (استاندارد ایالات متحده) در خصوص ماسک ها ی حذف کننده به ترتیب جدول زیر می­باشد:

 

طبقه بندی ماسک ها ی گرد و غبار نوع فیلتر راندمان
سری N (ذرات غیر روغنی) N95 95%
N99 99%
N100 97/99%
سری R (ذرات مقاوم در برابر روغن) R95 95%
R99 99%
R100 97/99%
سری P (ذرات عایق روغن) P95 95%
P99 99%
P100 97/99%

 

بر اساس استاندارد اروپایی BS-EN 149:2001 (British Standards)، ماسک ها ی گرد و غبار به طبقات زیر تقسیم می­شوند:

الف. طبقه FFP1: حفاظت در برابر آئروسل ها ی جامد و مایع غیر سمی با تراکم 5/4 برابر حد مجاز تماس شغلی (OEL).

ب. طبقه FFP2:‌حفاظت در برابر آئروسل ها ی جامد و مایع غیر سمی و یا با سمیت کم تا متوسط با تراکم 12 برابر حد مجاز تماس شغلی (OEL).

ج. طبقه FFP3: حفاظت در برابر آئروسل ها ی جامد و مایع غیر سمی و یا با سمیت کم تا متوسط یا با سمیت بالا با تراکم 50 برابر حد مجاز تماس شغلی (OEL).

حداقل راندمان فیلتراسیون یک ماسک (حداکثر نفوذ مجاز گرد و غبار در ماسک)* بر اساس استاندارد BS-EN 149:2001 به شرح جدول زیر می­باشد:‌

 

حداکثر نفوذ مجاز ذرات جامد (Nacl) ذرات مایع (روغن پارافین)
طبقه FFP1 20% 20%
طبقه FFP2 6% 6%
طبقه FFP3 1% 1%

 

ماسک ها ی حذف کننده گاز ها  و بخارات:

ماسک ها ی تصفیه کننده هوا برای حفاظت در مقابل گاز ها  و بخارات خاص، مانند گاز آمونیاک و بخار جیوه و گروه ها یی از گاز ها  و بخارات مانند گاز ها ی اسیدی و بخارات آلی مورد استفاده قرار می­گیرند.

بطور کلی انواع ماسک ها ی حذف کننده گاز ها  و بخارات عبارتند از:

الف. ماسک ها ی کارتریج­دار شیمیایی (Chemical Cartridge Respirators).

ب. ماسک ها ی گازی (Gas Masks).

ج. ماسک ها ی کاغذی یا نمدی پوشش داده با زغال فعال. (Combinations Particulate Removing and Vapor and Gas Removing)

Maximum Allowable Penetration *

 

ب-1. ماسک ها ی کارتریج­دار (ماسک ها ی فیلتر دار)

این ماسک ها  از نظر شکل ظاهری به دو نوع نیم صورت و تمام صورت طبقه بندی می­شوند که نوع تمام صورت این ماسک ها  برای حفاظت چشم ها  در برابر مواد شیمیایی است که علاوه بر سیستم تنفسی بر روی چشم ها  نیز اثرات تحریک کننده دارند.

ب-2. ماسک ها ی کانیستر دار (ماسک ها ی گازی):

کانیستر ها  مشابه کارتریج ها  می­باشند با این تفاوت که حجم ماده جاذب موجود در کانیستر ها  از کارتریج ها  بیشتر و از نظر سایز بزرگتر از آن ها ست، بزرگترین تفاوت میان کانیستر ها  و کارتریج ها  در این است که کانیستر و ترجیحاً ماسک آن ها  معمولاً دارای دریچه استنشاقی است.

 

canister-gas-mب-2. ماسک ها ی کانیستر دار (ماسک ها ی گازی) - ask

انواع فیلتر ها ی مورد استفاده در ماسک ها ی حذف کننده گاز ها  و بخارات:

فیلتر ها ی موجود در کانیستر ها  و کارتریج ها ی حذف کننده گاز ها  و بخارات، بر اساس نوع گاز ها یی که قادر به جذب آن ها  هستند،‌بر اساس جدول زیر طبقه بندی می­شوند:‌

 

ردیف نوع کاربرد (تصفیه کننده …)
1 A گاز ها  و بخارات آلی مختلف
2 B گاز ها ی معدنی و اسیدی مانند مونوکسید کربن
3 E دی اکسید سولفور و سایر گاز ها ی معدنی
4 G مواد شیمیایی با فشار بخار پایین (فشار بخار کمتر از Pa13/0 در Cْ25 و مواد شیمیایی کشاورزی)
5 K آمونیاک و مشتقات آن
6 MB متیل بروماید
7 AX گروهی از ترکیبات آلی با نقطه جوش پایین (نقطه جوش کمتر از Cْ65)
8 HG بخار جیوه
9 NO اکسید ها ی نیتروژن
10 مواد شیمیایی که جزو مواد یاد شده نیستند


ب-3. ماسک ها ی کاغذی نمدی یا پوشش داده شده با زغال فعال:

این ماسک ها  نوعی ماسک کاغذی یا نمدی پوشش داده شده با زغال فعال هستند که جهت حذف توأم گاز ها  و بخارات و گرد و غبار در محیط ها یی که این آلاینده­ ها  بصورت توأم وجود دارند، استفاده می­شوند.

 

ماسک ها ی الکتریکی تصفیه کننده هوا:

این ماسک ها  از یک دمنده الکتریکی (معمولاً از طریق باتری ) برای عبور دادن هوای آلوده از داخل بخشی که باعث حذف آلاینده­ ها  می­شود و نیز کمک به استنشاق هوا از ورودی ماسک بهره می­برند.

Powered Air – Purifying Respirators

ماسک ها ی نجات یا فرار:

نوعی خاص از ماسک ها ی گازی هستند که در حین فرار (نه ورود یا بازگشت به محوطه آلوده) از هوایی با مخاطره آنی برای زندگی و سلامتی مورد استفاده قرار می­گیرند. این ماسک ها  عموماً در مناطق با خطر بروز مسمومیت ها ی تنفسی و کاهش اکسیژن در شرایط اضطراری مانند معادن (ماسک مونوکسید کربن) و یا در زمان ها ی کوتاه همچون فرار از حریق (ماسک دود) مورد استفاده قرار می­گیرند.

 ماسک ها ی هوا رسان (ماسک ها ی فشار مثبت):

الف. ماسک ها ی کپسول سرخود:‌

در این ماسک ها ، فرد هوا یا اکسیژن مورد نیاز خود را از یک منبع تنفسی که بر روی خود حمل می­نماید، تأمین می­کند. این ماسک ها  بسته به طراحی وسیله می­توانند حداکثر تا چهار ساعت اکسیژن یا هوای مورد نیاز استفاده کنند را تأمین نماید.

ب. ماسک ها ی هوا رسان شیلنگی:

این نوع از ماسک ها ، هوای مورد نیاز فرد را از طریق یک منبع ثابت هوای فشرده و یا یک کمپرسور دمنده هوا که با هوای سالم و تازه ارتباط دارد و از طریق یک شیلنگ تحت فشار انتقال می­دهند. طول شیلنگ این ماسک ها  از 25 الی 300 فوت متغیر است. در پایین­ترین فشار و بالاترین طول شلنگ، وسیله بایستی حداقل قابلیت ارسال هوایی به میزان 170 لیتر در دقیقه را داشته باشد و فشار دستگاه نیز نبایستی از PSI125 بیشتر شود

 

 

منبع: http://vcr.mshdiau.ac.ir

30 نکته ایمنی جوشکاری و بر شکاری
14 مرداد
آموزش

30 نکته ایمنی جوشکاری و بر شکاری

30 نکته ایمنی جوشکاری و بر شکاری

 

1 -در مجاورت مواد قابل اشتعال و انفجار یا در مکانهایی که گرد و غبار و بخارات یا گازهای قابل انفجار و اشتعال وجود دارد نباید جوشکاری و برشکاری با دستگاههای جوش کاری انجام شود
2 – اگر در محلهایی که جوشکاری انجام می شود ،اشخاص دیگری نیز مشغول بکار بوده یا عبور و مرور کنند باید از پاراوان های ثابت یا قابل حمل مناسب استفاده شود که حداقل ارتفاعشان 2 متر باشد.
3 – کپسول های استیلن پر و خالی نباید در کارگاههای جوشکاری یا برشکاری انبار شود. همچنین انبارکردن آنها تو ا ما “با کپسول های اکسیژن در یک جا فقط موقعی مجاز است که بوسیله جدارهای مقاوم در مقابل حریق این دو نوع کپسول از یکدیگر جدا شده باشند.
4 – کپسول های استیلن یا اکسیژن که بطور قائم قرار گرفته اند باید بوسیله تسمه ،طوق یا زنجیر مهار شوند ،تا خطر افتادن آنها بر روی زمین از بین برود.
5 – کپسول اکسیژن یا کپسول استیلن باید دارای سرپوش حفاظتی برای شیر باشد تا در هنگام جا به جا کردن و یا موقعیکه از آن استفاده نمی شود روی شیر کپسول نصب شود.
6 – کپسول های هوا – استیلن و اکسیژن بایستی دارای شیر و مانومتر سالم بوده و بصورت عمودی در قفسه های مناسب نگهداری شوند.
7 – سوپاپها ، فشار سنجها یا وسایل تنظیم و رگلاژ کپسول را نباید گریس کاری کرد.
8 – کلیه اجزا ء حامل الکتریسیته دستگاههای جوش یا برش که با مولد برق ( ژنراتور ) یکسو کننده و یا ترانسفورماتور کار می کنند باید در مقابل خطر تماس با قطعات و هادی های لخت که تحت فشار الکتریکی هستند حفاظ گذاری شده باشد.
9 – شکافهایی که در روپوش دستگاهها ی ترانسفورماتور برای تهویه دستگاه در نظر گرفته شده باید به قسمی تعبیه شده باشد که داخل کردن اشیاء مختلف از بین شکافها غیر مقدور باشد
10 – بدنه دستگاههای جوش برق باید بطور موثری دارای اتصال الکتریکی به زمین باشد.
11 – محل اتصال کابلهای تغذیه به دستگاه باید عایق کاری شده باشد.
12 – گیره های الکترود باید مجهز به صفحات یا سپرهای حفاظتی باشد تا دست کارگر را در مقابل حرارت حاصله از قوس الکتریکی حفظ نماید.
13 – در دستگاههای جوش برق با مقاومت الکتریکی تمام قسمتهای حامل جریان برق به استثنا” محل جوش باید کاملا” پوشیده و محفوظ باشد
14 – دستگاههای خودکار و نیمه خودکار جوش برق با مقاومت الکتریکی باید مجهز به حایلهای حفاظتی با وسایل راه انداختن با دو دست باشد بطوریکه کارگر پس از راه انداختن دستگاه نتواند دست خود را در منطقه خطر وارد کند.

 

 

15 – گازها و بخارات ناشی از جوشکاری برای سلامتی کارگران مضر می باشد بنابراین بایستی از تهویه موضعی در کارگاه جوشکاری استفاده شود.
16 – کارگرانی که در جوشکاری کار می کنند باید از سپر ، ماسک مخصوص مواد شیمیایی ،کلاه ، دستکش چرمی بلند ،پیش بند چرمی ، چکمه استفاده کنند.
17 – در موقع جوشکاری بایستی مطمئن بود شلنگ ثابت بین رگلاتور و مشعل بدون نشت بوده و به طور صحیح به رگلاتور مشعل متصل باشد.
18 – هرگز شیر خروج یا رگلاتور را در مجاورت شعله قرار ندهید.
19 – در هنگام کار با دستگاههای تراش و فرز نبایستی از دستکش استفاده شود.
20 – متصدی سنگ سمباده بایستی علاوه بر استفاده از عینک ایمنی از حفاظ طلقی شفاف روی دستگاه نیز استفاده کند.
21 – سر پوش های مناسب بایستی بر روی چرخ سمباده نصب شده باشد.
22 – محور سنگ سمباده نباید دارای لرزش بوده و متصدی سنگ سمباده قبل از شروع کار باید سنگ را از نظر ترک خوردگی کنترل نماید.
23 – کلیه قسمتهای دستگاهها بایستی حفاظ مناسبی داشته باشند.
24 – از کابلهای معیوب استفاده نشده و حتی الا مکان محل اتصال نزدیک محل جوش قرار داده شود.
25 – قبل از استارت ماشینهای تراش ابزار کار را از محل قطعه متحرک جمع آوری کنید.
26 – نظافت قسمتهای متحرک را فقط در زمان توقف انجام دهید و بعد از اتمام کار نسبت به جمع آوری هر نوع عامل خارجی مانند تکه های فولادی، نوک تیز ، چوب و … اقدام نمایید.
27 – هنگام جوشکاری زمین باید خشک باشد. در صورت خیس بودن زمین محل جوشکاری باید از چوب ، لاستیک یا پوکه های خشک بعنوان زیر پایی استفاده شود.
28 – هنگام جوشکاری در جاهای تنگ و کوچک ، مخازن ، تانکرها ،کف فلزی سالنهای کارخانجات باید از دستگاههای جریان مستقیم استفاده شود.
29 – جوشکار نباید در محلی که احتمال انعکاس نور در ماسک جوشکاری وجود دارد ، کار کند.
30 – در صورت نیاز به اطلاعات بیشتر به آئین نامه های حفاظت فنی و بهداشت کار مراجعه کنید.

 

 

منبع: hse-me.ir

آشنایی با طناب کوهنوردی
14 مرداد
آموزش

آشنایی با طناب کوهنوردی

آشنایی با طناب کوهنوردی

 

انواع طناب کوهنوردی (ROPE)

بلندا

طناب یکی از مهترین وسایل کوهنوردی است و در واقع محافظت از جان سنگنوردان را بر عهده دارد. طناب ها باید مورد تائید اتحادیه جهانی انجمن های کوهنوردی ( UIAA) قرار گیرند. البته توصیه می شود از طناب هایی استفاده شود که دارای استاندارد اتحادیه ی اروپا (CE) نیز باشند. طناب های کوهنوردی در قطرهای مختلف ( ۳ ، ۵، ۷ ،۵/۸ ، ۹ ، ۵/۱۰ و ۱۱ میلی متر ) ساخته می شوند. در سنگنوردی طنابهای با قطرهای مختلف کاربرد خاص و متفاوتی دارد. طناب ها از نظر نوع ساخت به دو دسته قابل کشش (Dynamic) و غیر قابل کشش (Static) تقسیم می شوند. تمام طناب هایی که با آنها عمل صعود از سنگ انجام می گیرد باید از نوع قابل کشش باشد.

طنابهای قابل کشش (دینامیک) هنگام وارد شدن بار بر روی آنها از خود خاصیت کشسانی بروز می دهند.

طنابهای غیرقابل کشش (استاتیک) هنگام وارد شدن بار بر روی آنها از خود خاصیت کشسانی بروز نمی دهند.

 

ساختمان طناب

بندهایی که در ساخت پارگلایدرها استفاده می شوند از نظر ساختار شبیه طنابهای استاتیک کوهنوردی می باشند.

طناب ها از ۲ بخش تشکیل شده اند:

– هسته

– روکش یا غلاف

 

هسته : بخش اصلی طناب است و به دلیل ساختار خود مسئول ویژگی کشش پذیری (Dynamism) طناب می باشد. به طور مثال در یک طناب ۱۱ میلی متری ، هسته از حدود ۵۵۰۰۰ نخ باریک و بلند از جنس پرلون تشکیل شده است. این ۵۵۰۰۰ نخ در دسته های جداگانه در کنار هم قرار گرفته و هسته را تشکیل داده اند. با یک محاسبه ی ساده معلوم می شود که در یک طناب ۱۱ م م با طول ۵۰ متر، ۲۷۵۰ کیلومتر نخ باریک به کار رفته است.

 

روکش یا غلاف: به دور هسته بافته شده و آن را از خراش و دیگر عوامل خارجی محفوظ نگاه می دارد. این غلاف محافظ از جنس پلی آمید ساخته شده است. روکش یک طناب از حدود ۳۰۰۰ نخ باریک تشکیل شده است. چنانچه روکش طناب آسیب ببیند، هسته که به رنگ سفید است آشکار شده و این امر هشدار واضحی است برای تعویض طناب.

 

انواع طناب از نظر نوع کاربردی

طنابها با کاربردهای گوناگون ساخته می شوند. به هنگام خرید باید با مطالعه دفترچه راهنمای همراه طناب، به کاربری آن دقت کرد. معمولا طول طنابها بین ۵۰ تا ۶۰ متر است.

 

تک طناب یا Single Rope : این رده از طنابها به صورت تک رشته بوده و توانایی مهار سقوط را دارا هستند. این نوع طنابها در صعود های سرطناب استفاده می شوند عبارت است از : ۸/۹ ، ۲/۱۰ ، ۵/۱۰ و ۱۱

 

نیم طناب یا طناب دوبله Double Rope: از این طنابها به صورت دو رشته برای صعودهای دوطنابه استفاده می شود. هر رشته را می توان داخل یک کارابین انداخت.

 

طناب دوقلو Twist Rope: در صورت استفاده از این طناب در صعود حتما باید هر دو رشته را داخل یک کارابین انداخت.

 

کاربرد طنابهای قطر های مختلف

 

3 mm : بند چکش، بند حمایت ابزار ( مانند : صفحه ترمز ، هشت فرود ، یومار )

5 mm : حلقه طنابچه ، طنابچه مخصوص ، گره ی پروسیک ، پله ی رکاب

7 mm : به صورت دولا برای فرود، برقراری کارگاه ها ، طناب انفرادی

9 mm : برای صعود و فرود ( به این دو طنابها نیم طناب هم گفته می شود )، استفاده در صعودها دشوار به صورت دولا ( روش دوطنابه )

9.8 mm , 10.2 mm, 10.5 mm, 11 mm : باری حمایت در صعود سر طناب

 

توجه کنید که بسیاری از طنابها مقاومتی بیشتر از آنچه در این جدول آمده است دارند اما لازم است همواره در حد مقاوتی مندرج در دفترچه راهنمای آن از طناب استفاده شود.

 

 

مقاومت بدون گره (Kg) قطر
( mm )
3500 9.8 تا 11
1500 7
700 5
250 3

 

 

محافظت از طناب

مهمترین مواردی که باید در حفاظت از طنابها به کار رود عبارتند از :

– قرار دادن طناب داخل یک کیسه ی در بسته ی پارچه ای ( پارچه ای که هوا از منافذ آن عبور کند) و دور از گرد و خاک. نگهداری این کیسه در جای خشک.

– محافظت از تابش طولانی مدت نور خورشید به آن

– قرار ندادن طناب در لبه ی تیز سنگها و خودداری از گذاشتن پا بر روی آن

– عدم شست و شوی طناب با مواد شیمیایی. درصورت آلوده شدن طناب به مواد روغنی آلاینده و در صورت نیاز به شست و شو، فقط با آب سرد آن را بشویید و در مجاورت باد، در سایه و دور از حرارت مستقیم قرار دهید تا کاملا خشک شود. اگر محلول شست و شوی اختصاصی طناب که کارخانه سازنده توصیه نموده است موجود بود، از آن استفاده نمایید.

– طناب خود را به کسی قرض ندهید!

– برای طناب خود یک دفترچه درست کنید و کارهایی که با آن انجام داده اید را در دفترچه یادداشت کنید.

– از طناب خود جز برای کوهنوردی استفاده دیگری نکنید.

– هنگام نگهداری از طناب آن را زیر لوازم دیگر قرار ندهید.

– قبل از استفاده از طنابها آن را به دقت بازبینی کنید و پس از اطمینان از سالم بودن، از آن استفاده نمایید.

– در صورت زدگی طناب، حتما ضمن علامت گذاری و یا جدا کردن آن از دیگر طنابهای سالم دیگر کاربران را نیز با خبر سازید.

– بسته به نوع استفاده و کاربری، هر طناب عمر مفیدی دارد که بعد از آن باید کنار گذاشته شود. نهایت این عمر ۵ تا ۶ سال است و حتی اگر از طناب استفاده نکرده اید، بعد از این مدت باید آن را دور بیندازید! کلیه ابزار نایلونی برای خود عمر مفیدی دارند و طناب از این قاعده مستثنی نیست. ۳ تا ۴ سال حداکثر زمانی است که می توان از یک طناب استفاده کرد (در بعضی از برنامه ها و صعود ها ). ۲ سال برای استفاده منظم و هفتگی. ۱ سال برای استفاده بیش از یک روز در هفته.

 

روش جمع نمودن طناب

برای جمع نمودن طناب دو روش کلی وجود دارد که اشکال زیر گویای آن است:

۱ – روش یک لا

۲ – روش دو لا

آشنایی با <a class=

 

 

منبع: bolanda.blog.ir

کلاه آتش نشانی
30 خرداد
آموزش

کلاه عملیاتی

کلاه عملیاتی :

کلاه محافظ آتش نشانها نیز یکی دیگر از اجزاء پوشاک حفاظتی می باشد که آتش نشانان درهنگام عملیات اطفای حریق الزاماً مورد استفاده قرار می دهند .

ساختمان کلاه از دو قسمت عمده پوسته محافظ و سیستم نگهدارنده تشکیل می شوند.

 

ویژگی های کلاه عملیاتی

کلاه بایستی:

  • مطابق با استاندارد مربوطه طراحی وساخته شود.
  • مقاومت کافی در برابر ضربه و نفوذ قطعات تیز و مقاومت در برابر شعله و تابش حرارت داشته و عایق الکتریسیته باشد.
  • دارای محافظ گردن و نقاب مناسب و ضد خش باشد.
  • پوسته و بخشهای خارجی کلاه بایستی در برابرمواد شیمیایی مقاوم باشد.
  • سیستم نگهدارنده و بند قابل تنظیم و مستحکم نیز از ضروریات کلاه است.
  • رنگ و اندازه مناسب و نصبشبرنگ در دور کلاه از واجبات است .
  • دوام و استحکام لبه ها و سایر اجزا در حد استاندارد ضروری می باشد.
  • قابلیت نصب چراغ قوه بر روی کلاه نیز بر مزیت های آن می افزاید.

 

طرح پیشنهادی :

 

  • پیشنهاد می گردد کلاه ایمنی آتش نشانان به رنگ قرمز با طلق متحرک و مقاوم حرارت باشد.
  • دارای شبرنگ نارنجی به عرض 2 سانتیمتر در اطراف باشد.
  • در قسمت بالای پوسته دارای تیغه تاج مانند جهت استحکام در برابر ضربه باشد.
  • محافظ گوش و گردن کلاه از جنس و رنگ پوشاک دیگر( کت وشلوار) باشد.
  • براحتی قابل شستشو ورفع آلودگی باشد.
  • بخشهایی از کلاه که در تماس مستقیم با پوست می باشد نباید ایجاد صدمه و حساسیت بر پوست نموده و یا در اثر تماس با عرق بدن یا مواد آرایشی دچار آسیب شود.